Recientemente la empresa COBRA Golf ha sacado al mercado el primer putter impreso con tecnología HP Metal Jet, la edición limitada KING Supersport-35.
Este producto, creado a través de la empresa Parmatech, es otro adelanto más de los planes que HP tiene para el lanzamiento comercial oficial de este tipo de impresión 3D durante este año 2021.
Con la tecnología HP Metal Jet se ha conseguido imprimir el cuerpo del putter de forma completa usando la aleación de acero inoxidable 316L. Esta aleación proporciona gran resistencia a los efectos de la corrosión. Posteriormente, se ha sometido a un proceso de sinterización, con compactación del metal a altas temperaturas y la creación de la parte final.
Una de las ventajas que proporciona este proceso está en el alto grado de personalización, con una amplia libertad en el diseño. Así, permite iterar en el mismo a través de prototipos y obtener un producto final de gran calidad con un coste ajustado a las demandas económicas.
Este tipo de fabricación industrial abre la puerta, sin duda, a un amplio abanico de opciones: desde productos personalizados hasta la posibilidad de crear piezas precisas con un complejo diseño que hace años, únicamente se hubieran podido obtener uniendo de forma manual diferentes partes y derivando, al final, en una pérdida de eficacia.
Las impresoras HP Metal Jet pueden colocar de forma precisa una cifra aproximada de 630 millones de gotas del tamaño de un nanogramo por segundo de un aglutinante líquido (un polímero) sobre la denominada powder bed (que consite en una fina capa de polvo metálico).
Posteriormente, se procede al proceso de curing de la pieza lo que permite evaporar todo elemento líquido y “curar” el polímero para obtener lo que se viene a conocer como green part.
La fase final del proceso es la sinterización, que consiste en introducir la green part en un horno a temperaturas entre los 700º-1200º. Con esto, se consigue la unión a nivel atómico y la evaporación del polímero, pudiendo obtener una densidad de las partes sólidas superior al 93%.
La creación de una compleja estructura en forma de malla elimina el peso del centro de la cabeza del putter y lo traslada al perímetro exterior. Esto permite obtener unos niveles del momento de inercia y estabilidad muy elevados.
La precisión que tiene la malla se hace posible con la tecnología HP Metal Jet en la que voxel a voxel (el equivalente tridimensional del píxel: la unidad más básica dentro de las tecnologías de impresión 3D en HP) se crea este complejo entramado. Este resultado sería muy complicado e alcanzar con otro tipo de manufactura.
Este tipo de fabricación industrial abre la puerta, sin duda, a un amplio abanico de opciones. Permitirá crear desde productos personalizados hasta piezas precisas con un complejo diseño.
Hace años, únicamente se hubieran podido obtener resultados similares uniendo de forma manual diferentes partes, con una eficacia significativamente mermada.
Y a todo esto se une un incremento sustancial en la velocidad de las fases de diseño, prototipado y pruebas, con el ahorro de costes derivado que supone.
Desde HP SCDS, colaboramos con el HP 3D Printing and Digital Manufacturing Center of Excellence ubicado en Barcelona, en la creación de la tecnología que va asociada al ecosistema de la impresión 3D, tanto en la tecnología Multi Jet Fusion (que permite la impresión de piezas con materiales plásticos), como en la mencionada Metal Jet.
Tenemos presencia en el desarrollo del firmware de estos dispositivos, específicamente en los displays táctiles (frontpanels) que llevan integrados y en la programación de la API interna que les permite comunicarse con otras aplicaciones.
De la misma forma, el software externo que permite monitorizar o calibrar estos dispositivos para optimizar la producción en masa también lleva nuestro aporte.
Aplicaciones como el HP SmartStream 3D Command Center o el HP 3D Process Control son frutos de esta colaboración que permite colocar a León en la vanguardia de la nueva revolución industrial que se está produciendo con estas tecnologías de fabricación.
